材料技術

環境に配慮した軟包装材料の開発と商品化を進めています。世界的な課題でもある炭酸ガス排出量削減に対し、2021年4月22日の気候サミットで表明された、2030年度CO₂排出量を2013年度比46％削減に向けた取り組みを行っています。

プラスチック包装資材減量化

包装資材に使用するプラスチックの削減に取り組んでいます。

高強度シーラント開発
高強度シーラントによるフィルム薄肉化に取り組んでいます。パウチを構成するフィルムの最内層のシーラントは、シール強度、破袋強度等パウチの物性の重要な要素であるため、単純にフィルム厚を薄くすることはできません。シール強度他、製袋や包装・充填に必要とされる性能と物性を維持することが必要です。当社では新開発のPEシーラントにより、従来の強度を維持しながら厚みを約80%まで薄くすることに成功し、一部製品に使用を開始しています。今後はさらに薄肉化を実現できる超強化PEシーラントの開発を進めて行きます。

インジェクション成型品の軽量化
チアーパックに使用するスパウト・キャップの軽量化に取り組んでいます。インジェクション成型によるスパウト・キャップは、スパウトとキャップの嵌合による密封性と開栓時の開けやすさの両立、パウチとの接着性等多様な要求に対応するために、多数のノウハウが盛り込まれています。一方、成形品のためフィルムに比べ樹脂量が大きくなります。いかに機能性を損なわずに樹脂量を削減するか、充填製造時の機械適性といった生産者視点、開けやすさやつまみやすさといった消費者目線を合わせて、地道な技術の積み上げにより改良を重ねています。

包装形態改良
包装形態の工夫によるフィルム使用量の削減に取り組んでいます。パウチでは内面同士を熱溶着シールを行うことで袋形状を作っています。一般的に、この溶着シール部が大きければパウチの強度は強くなりますが、フィルム面積を必要とします。当社では、長年の加工技術とノウハウを活かし、製袋の形態改良や溶着シール部の改良に取り組んでいます。一例として、当社オリジナル製品チアーソフト^®（スパウト付パウチ）では、特殊な製袋法の開発により従来のチアーパック^®に比べパウチ表面積を約20%削減しました。（＊180ml容量時）

モノマテリアル化

リサイクルを容易にするため、包装材料のモノマテリアル化にも取り組んでいます。一般的に包装資材は内容物の保護のための機能や破れにくさのための強度を必要とし、複数のプラスチックフィルムを積層して作られています。これをリサイクルするためには素材ごとに分離を行う必要がありますが、その分離は難しいのが現状です。包装材としての機能を満たしながらリサイクルを容易にする、モノマテリアルの機能性フィルム、およびフィルム構成の開発に取り組んでいます。

バイオマス素材の活用

バイオマスの持つカーボンニュートラル性から、従来の石油系のフィルム、樹脂、インキ、接着剤に替わるバイオマスフィルム、バイオマス樹脂、バイオマスインキ、バイオマス接着剤の活用に取り組み、使用を始めています。従来の石油系素材からの切り替えには、性能・コスト面等検証すべき課題が多々ありますが、素材メーカー各社の協力を得ながら、コンバーターとしての検証と実績を重ねています。

生産技術

カラーマネジメント

CMYのプロセスカラーのかけ合わせでカラー印刷を再現するカラーマネジメントを提供しています。特色を使用しないカラー再現は、製版本数の削減、印刷ユニットを最低限に押さえ、インキ使用量の削減に貢献します。

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水性印刷

有機溶剤を使用しない水性印刷による環境負荷低減に取り組んでいます。水性印刷は水とアルコールで希釈したインキを使用する環境にやさしい加工です。従来のインキ希釈に使用している有機溶剤の回収・処理はもちろんのこと、有機溶剤を使用しない水性印刷も多くの製品で行っています。一般的に、有機溶剤での印刷に比べて水性印刷は乾燥しにくく、印刷再現性等扱いに難度があるとされています。当社では、製版から一貫した印刷工程と長年の技術蓄積により、水性印刷での多彩なグラビア印刷をご提供しています。

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VOCガス処理

大気汚染防止法に準拠し、製造工程で発生するVOCガス（揮発性有機化合物）を工場から外に出すことなく、処理して無害化するVOC処理システムを各製造工場に設置しています。VOC処理の際に発生する排熱を利用した蒸気を工場内の熱源として活用し、さらなる環境対策に取り組んでいます。

コージェネレーション

藤岡工場では自家発電設備を設置し、工場電力を補っています。この発電の際に発生する廃熱で温水や蒸気を発生させ、工場内の給湯や空調に活用しています。

プラスチック廃棄物の油化利用

製造工程の中で生まれるプラスチック廃棄物を油化し、再利用する取り組みを2006年から行っています。廃プラスチックを藤岡工場に設置した廃プラ油化プラントで油化し、得られた生成油をボイラー・冷温水器・発電機用の燃料として再利用するシステムです。オレフィン系樹脂1㎏の廃プラスチックからおよそ1リットルの生成油が得られ、年間で約80~90万リットルを生成油として活用しています。

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